“专家型”产业工人、北车“金蓝领”、“中国高铁工人”排头兵、洋设备“保健医生”……这是人们对铝合金分厂高级技师张雪松的尊称。他敢为人先，带出了一批从事高速动车组铝合金车体生产的骨干力量；他艺高胆大，数百次修复数控设备各类疑难故障；他不断创新，完成20多项工装设备技术改造，弥补了进口设备缺陷，保证了动车组生产顺利进行，创造直接经济效益300多万元。张雪松为公司成功制造出世界一流水平的CRH3型时速350公里动车组作出了突出贡献。
　

    10月22日，在上海举行的第三届全国职工职业技能大赛上，以河北省数控机床装调维修工状元身份参赛的张雪松，凭借扎实的数控维修理论基础和出色的专业实作技能，夺得大赛第四名，第二次被授予全国技术能手称号。
　

“我要通过铝合金车体的试制，掌握最新的技术”

    10月1日，在北京天安门广场出席庆祝中华人民共和国成立60周年庆典的观礼嘉宾中，张雪松身着米色西服，胸前佩带的“全国五一劳动奖章”、“河北省五一劳动奖章”和“火车头奖章”熠熠生辉，映照着主人激动而喜悦的心情。当公司生产的CRH3动车组模型出现在“交通装备建设成就”游行花车上时，张雪松深切感受到作为中国第一代高铁工人的自豪。

    参加工作17年，张雪松先后从事过机械钳工、工具钳工、车辆钳工等工作，曾经在省、市各类比赛上，夺得4个钳工状元。他勤学苦练，不仅进修了机电一体化专业的大专课程，还学习了维修电工、PLC编程、CAD设计和英语等知识。“工作中总遇到新情况、新问题，不学习肯定跟不上。”对于学习，张雪松总是孜孜不倦。早在工厂原工具车间时，张雪松理论与实践紧密结合，积累了设备大修、工模具制造、配件生产的丰富经验，逐渐在各种比赛上崭露头角。

    1993年、1996年，张雪松连续在唐山市青工比武中获得第三名和第二名；1997年获唐山市职工技能大赛钳工状元。2003年7月获得河北省职工职业技能大赛第一名；次年9月他参加中央企业职工技能大赛获金奖，被授予全国技术能手称号。
成绩背后，张雪松在工作中不断突破自己，在平凡的岗位上创造新的价值。2004年，企业产品线升级，成立了铝合金分厂，专门生产高速列车铝合金车体。

“我要通过铝合金车体试制，掌握最新的技术。”

    张雪松敢为人先，通过招聘考试成为铝合金分厂首批技术工人，在时速350公里动车组研制初期，担任铆钳班班长。技术准备阶段，大家都没有经验，只能边干边摸索。张雪松带领全班16名工友刻苦钻研技术，在磁悬浮列车和时速270公里列车铝合金车体生产中带头立项攻关。

    铝合金车体与传统碳钢车体结构不同，大部分由型材拼接而成，在组焊、装夹具和调修侧墙时，因为装夹不当、焊接火焰温度过高等原因，经常产生侧墙局部变形过大等缺陷。张雪松与工艺人员一道摸索，制定了侧墙的组焊工艺，调整了工装，还与焊工探讨焊接参数，确定反变形量，提出夹具压紧点多点支撑、压紧点靠近焊口的系列组焊工艺方法，使铝合金车体焊接完全达到了技术要求。

    随着试制生产的推进，张雪松发挥钳工技术特长，摸索出一整套装夹和调修的方案，为内定位工装更换了可调整的定位块，工装上底架后，只需调整定位块即可消除中心线尺寸误差，工作效率提高了一倍多，铝合金车体的整体制造精度也有了保证。

    在张雪松带领下，铆钳班共开展技术革新109项，制作工装卡具66套，形成工艺文件和操作指导书72项，成功试制首辆时速270公里铝合金车体和磁悬浮列车车体。张雪松总结摸索出大量科学、实用的技术参数，为CRH3动车组车体的生产积累了经验，锻炼了队伍，做了大量有益的尝试。

“让张雪松维修管理进口数控设备，是把好钢用在了刀刃上”

    2005年11月，公司引进时速350公里动车组制造技术，同时，铝合金分厂先后引进几十台大型进口尖端数控设备，当时，对于从事传统铁路客车制造的工厂而言，这些尖端设备的维修人员可谓凤毛麟角。而这些设备能否正常运转，能否发挥应有的作用，将直接影响时速350公里动车组的生产。

    此时，正在担任铝合金车体铆钳班班长的张雪松已经通过时速270公里铝合金车体的试制，带出了一批生产骨干。在技术追求上永不满足的张雪松很想挑战数控机床维修工作，他主动请缨，并很快得到了领导的批准。他从配合设备安装调试做起，“转行”成了一名数控机床装调维修工，在分厂设备科专门负责大型进口设备的维修保养。

    “我们分厂的进口设备价值3亿多元，让张雪松维修管理这些设备，是把好钢用在了刀刃上！”铝合金分厂党总支书记王岩介绍说。

    数控机床装调维修工负责数控机床的装配、调整和维修，是需要掌握复合技术、科技含量高的新职业。2006年，张雪松参加了北车集团在大连举办的数控机床技术专业培训。大连的美景无暇留恋，张雪松每天课余仍坚持自学，刻苦钻研，掌握了数控机床电气机械理论知识和装配维修等操作技能，很快胜任了新工作。

    价值2000多万元的5轴FOOKE加工中心，由德国技术人员负责现场安装，张雪松带领工友配合他们工作。起初，德方专家瞧不起中国工人，对张雪松极不信任，精细的工作不让他做，张雪松就每天跟在德方专家身后，观察学习他们的操作。一次，在拼接机床主床身时，张雪松发现地基打孔位置与机床安装位置不符，马上通过翻译指出了德方工作的失误，而德方技术人员凭经验认为安装没有问题，最终造成返工。这件小事令德方专家对张雪松刮目相看，主动邀请他参与机床的安装和调试。在60米导轨安装过程中，张雪松认真分析图纸，发现其中一处缺少地脚配件的隐患，德方专家及时处理，避免了又一次重大返工。事后，德方专家钦佩张雪松干一行、精一行的工作水平，竖起大拇指：“Mr.Zhang，Very good！”

    动车组车体铝板焊接前要加工角度60度的“坡口”，而国外进口的坡口加工机只能达到57.5度，按自由公差勉强合格。“生产一流的产品必须要有一流的设备，设备精度一点儿也不能差。”张雪松对进口设备的技术参数调整从不马虎。他与技术人员一起改进铣刀“抬头”机构，使加工角度达到了图纸要求。

    用于铝合金板材下料的美国福禄数控水切割机，其设计结构对薄板卡紧力不足，而本身又没有定位基准，加工板料浪费很严重。公司与厂家多次协商解决，对方在材料、人工等方面开出了天价，却没有给出技术改造的方案和实施时间。2008年初，张雪松和工友们展开专题攻关，通过观察和与操作者交流，反复研究设备原有装卡胎具后，先后设计了3套方案，连续试验15次效果均不理想。有人断言：这项攻关只能以失败告终。张雪松偏不放弃！他先后查阅了理论书籍和设备资料，反复计算各项参数，大胆推翻了以前的设计思路，采用在卡具背面安装定位销和弹簧的办法，成功制作出自己设计的夹紧装置，既解决了工件不易定位的问题，又通过简易工装解决了厚薄板同时压紧的难题，实现薄板加工。改造后的卡具装卡板料快速准确，加工质量达到“零缺陷”，大幅提高了板料的取材率。

    类似的工装设备技术改造，张雪松带领工友们完成了20多项，弥补了进口设备缺陷，保证了正常生产，创造经济效益300多万元。

 “树立全新的设备养护理念，防病重于治病”

    张雪松负责的水切割机床，克鲁斯焊接机器人、IGM焊接机器人、Fooke加工中心等这些价值动辄上千万的设备一旦发生故障，必将耽误日益紧张推进的高速动车组生产进度。

    2008年9月，时速350公里动车组开始大批量生产，用于铝合金车体大部件加工的Fooke加工中心的8把专用机夹铣刀先后损坏，从国外采购来不及，外包修理没人能承接，动车组生产面临停工的局面。张雪松急生产之所急，查阅了60余份图书资料，对损坏的刀具进行测量、研究和比对分析。连续钻研了两个通霄，张雪松终于找到了症结，发现可更换硬质合金刀片与刀体的配合出了问题，随即研究出了修理方法。专用机夹铣刀由10各刀片组成，工作转速高达每分钟8000多转，任何一个刀片的镶嵌面重量稍稍偏大或偏小就会造成刀体工作中产生振动，不仅加快磨损，还危及价值数十万元的电主轴。张雪松仔细研磨刀体上每个刀片的镶嵌面，耐心地一遍又一遍地进行刀体动平衡检测，终于将价值5万多元的8把刀具全部修复，加工使用效果良好，保证了动车组车体正常生产。

    张雪松多次成功修复设备的重大紧急故障。然而，他却反对这种救火式的故障处理。“350公里动车组车体是三班生产，设备当天修不好，就要耽误好几个班次。”

    在数控设备维修保养实践中，张雪松总结了自己的一套管理方法，“三分修七分养，不能头疼医头脚疼医脚，要标本兼治，在设备日常保养上做文章，降低故障频率。”他倡导“树立全新的设备管理理念，要防病重于治病。”

    为做好设备“养生”，张雪松用了一年的时间，潜心研究数控设备保养、润滑和润滑油储备问题，跟设备“建立感情”。他摸索出一套切合实际又行之有效的办法和经验，保证设备更好地运转，并制定了保养标准和规定，针对设备特点，建立了数控设备润滑保养体系，在体系中详细规定了数控设备各润滑点的润滑时间、周期、油种类、用量、润滑纪录等。他要求设备维修工根据数控设备润滑年计划表按时对数控设备进行润滑，并填写润滑记录表，使数控设备的维护保养做到有法可依，闭环管理。数控设备用油清洁度方面标准高，在油的取用、存放和添加过程中，容易交叉污染。张雪松设计了专门的液压油加取工装和加油装置，解决了这一难题。

    如何延长设备配件使用寿命，也是张雪松研究的课题。今年3月，动车组车体产能提升的关键时期，瑞士百超数控水切割机高压缸出口密封圈损坏了，必须更换新的密封圈。张雪松在维修中发现，由于生产任务重，设备工作量大，承受300MPa压力的高压缸出口一侧缸体划伤磨损严重，单纯更换密封圈难以维持设备正常运转，几天之内还要更换。花费十几万元进口一个高压缸体要3-6周时间，密封圈不换就要停产，损失难以估计。张雪松仔细研究水切割机高压缸的工作原理，发现缸体磨损处属于高压集中区域，他大胆提出缸体翻转使用的方法，得到了数控中心专家的认可。高压缸翻转后，出口变进口，张雪松还仔细研磨缩小了缸体划伤面，大大延长了使用寿命，保证了正常生产。

“自己冲锋陷阵力量有限，要与人合作集思广益才能成就事业”

    时速350公里动车组项目的实施，为张雪松施展才华提供了广阔的舞台。他深知个人力量再大也是有限的，只有更多的职工掌握了新技术，才能推动企业的技术不断进步。

    在担任铆钳班班长时，张雪松就注重发挥团队的力量，他通过实践琢磨出的点子，都拿出来与工友们交流，在技术上取得的每一个突破，总要向自己的团队传授，变成大家共同的知识和本领。他还把自己记日志的习惯推广开来，变为“工作法”，让团队整体受益。在张雪松的带动和培育之下，铆钳班的16名员工已全部成长为各关键工序独当一面的领军人物。其中有4名员工被任命为工段长，9人到其他班组担任了班长；青年工人李玉璐、朱宝利也在全国职业技能大赛上分别获得“全国技术能手”称号。2006年，铆钳班被国务院国资委授予“中央企业学习型红旗班组标杆”光荣称号，2007年又被全总授予“五一劳动奖状”。

    “我周围有一批技术能手，他们不仅是我工作和技术上的‘师傅’，还是我进行设备维修改造时的依靠。”如今，张雪松带领着一个19名员工组成的维修班，还与公司数控中心21名数控工程师长期合作。“很多时候，我发现问题，提出思路，他们集思广益，帮我不断完善，最后大家各展所长，共同实施完成。”

    2008年“五一”例行设备检修期间，德国厂家派专家对克鲁斯焊接机器人进行定期保养，对焊接大车行程不到位的故障，只是简单地调整了反馈大车位置信号的编码器探头位置，加大了压紧弹簧的压力。德国专家离开后，设备工作不到一天就再次出现同样的故障，并且固定编码器探头的细长轴也被压断了。张雪松检查发现，大车走行部分的导向轮发生偏移才是故障的起因，错误的调紧弹簧使长轴不堪压力而折断。为了加工一条尺寸精度一模一样的细长轴，张雪松找到在机电厂工作的全国技术能手、车工高级技师刘春海，两人分析了细长轴的材质、技术规格，顺利完成加工。在调整大车导向轮，更换了编码器细长轴后，克鲁斯焊接机器人正常工作一年多，再未出现问题。

    张雪松在维修中遇到问题从不放过，与大家及时分享自己的技术心得，不断提高团队的操作水平和维修技能。

    动车组生产使用的天车和焊接变位机等全部采用PLC可编程序控制器控制，一般的电工技能无法发现和排除故障。空调框焊接工序的变位机，使用后一直有问题，转动角度控制总不理想。张雪松运用自学掌握的PLC知识，接上笔记本电脑现场监控程序运行，经分析找到了故障原因。张雪松修改控制程序排除故障后，立即把修改后的程序交给数控中心的专家们分析，使优化后的PLC控制程序推广到所有的同类变位机中，提高了这些设备的工作效率。

    为了帮助维修班数控组的6名维修电工都能掌握一定的PLC知识，张雪松利用旧配件亲手组装了一个PLC故障诊断试验台，向工友们演示PLC工作原理、程序编制、简单程序故障发现和排除等技能，并指导他们动手实作，使他们都能发现和排除简单的PLC故障，提高了大家的维修工作能力和水平。

    “雪松为人大度，乐于助人，他是我们的良师益友。”曾经的同班工友，铝合金分厂预制一工段工段长助理朱宝利这样评价他所佩服的张雪松。

    张雪松带了三名徒弟，无私地将自己的技艺传授给他们。在张雪松的言传身教下，大徒弟檀少华技能水平大幅提高，已经成为生产骨干，担任了CRH3动车组端墙生产工序的班长。另外两个徒弟——2007年新进公司的大专生王迪和技校生李志强，都在几个月的学习中进步很快。王迪已经能独立处理一些简单的数控机床故障，李志强的钳工基本技能操作水平也有了长足的进步。

    “要做‘专家型’的高铁工人。”张雪松对工友们说。张雪松作为铝合金分厂工装设备维修团队的领军人，他的经历成为青年员工学技术、在岗位上实现自我价值的最好“代言”。