依靠科技创新，

促进唐山陶瓷行业持续健康发展的几点建议 

唐山北方瓷都陶瓷集团有限责任公司科协秘书长   王同言

唐山是我国北方瓷都，生产陶瓷历史悠久。早在1924年就诞生了我国第一件卫生瓷，1973年研制成功了我国第一件骨灰瓷（1991年后更名为骨质瓷）,2005年研制成功的无铅骨质瓷开创骨质瓷之先河，打破出口贸易壁垒。唐山陶瓷种类繁多，品种齐全，配套产业体系完整,还有河北联合大学、唐山学院、唐山工业职业技术学院等大专院校以及陶瓷研究院等科研机构做为技术后盾，多年来不断推陈出新，深受国内外用户的青睐。

一、唐山陶瓷业现状

唐山现有陶瓷企业190余家（其中卫生瓷40余家），从业人员8万余人。年产日用瓷约2亿件，卫生瓷约2100万件。唐山的陶瓷制品以出口为主，出口量占生产量的80%以上。2000年以来，唐山卫生洁具年出口量位居全国前列，占全国出口量的1/3，产品出口到全世界80多个国家和地区。 唐山陶瓷汇聚了一大批有影响力的大中型陶瓷企业。比如北方瓷都陶瓷集团、惠达陶瓷集团、丰华、中陶、华丽、梦牌、隆达、海格雷等。其中，唐山北方瓷都陶瓷集团公司是我国最早生产卫生瓷、骨质瓷，产品种类齐全的国有大型骨干企业，拥有“唐陶”、“红玫瑰”、“铁锚”等知名品牌；唐山惠达陶瓷集团公司是我国最大的卫生陶瓷生产厂家，在国内外有很大的知名度和影响力；隆达骨质瓷公司异军突起，其产品畅销海内外。“隆达”、“红玫瑰”、“海格雷”品牌被列入中国陶瓷十强名单。唐山的骨质瓷2012年被国家认定为中国地理标志产品，骨质瓷以“白、亮、透、润、净”而响誉海内外；唐山的卫生瓷以“瓷质精细、功能优良、品种齐全、物美价廉”蜚声海内外。

二、唐山陶瓷业发展面临的问题

1、本地优质资源枯竭。经过许多年的过度发展，唐山市本地的一些优质原料，如紫木节、碱干等枯竭，现有的质量越来越差。不得已，企业从外阜高价购进原料维持生产，加大了制造成本。开发新原料迫在眉睫。

2、生产成本不断攀升。陶瓷生产主要消耗电、煤气、天然气等能源和水、原料等资源，由于通货膨胀，随着能源、资源的不断涨价，物料运费成本的提高。再加之80后、90后新生代，都不愿从事脏、苦、累的陶瓷行业，使企业出现招工难、用工荒现象，有一定技术专长的技工成为香饽饽，成为工资不断提高的推手，造成陶瓷企业的成本不断升高。

3、整体效益下降。陶瓷行业是“高能耗、高污染、高消耗、低产出”的“三高一低”行业，唐山的陶瓷业也没有走出这一怪圈。一些企业仍延续过去计划经济的经营管理模式，缺少竞争活力，难以应对复杂多变的国际国内市场。其次是优势企业定位不高，高档次、高质量、高附加值的产品少，产品的品种、花色单一，配套水平差。三是产量大，售价低，利润缩水，总体效益差。目前唐山卫生陶瓷出口单价约为14美元/件（而进口平均单价为 95美元），日用陶瓷出口单价约为0.6美元/件（而进口单价为4.90美元），影响整体效益的提升。

4、贴牌生产，潜在风险。唐山的陶瓷企业，尤其是卫浴企业大多还是贴牌出口（OEM加工）模式，自身品牌得不到培育和发展。品牌短板仍是唐山陶瓷业的软肋。一些企业长期以来没有形成自己的产品品牌，靠别人的品牌过日子，过多注重出口市场，缺乏内销市场开拓和自有品牌培育的动力，一旦国际市场突变，就会受到严重的打击。

5、仿制产品多，创新产品少。日用瓷企业多年来没有投入，明显落后，与国内外先进企业相比存在较大差距。一些企业技术研发投入明显不足，大大制约了企业的技术创新能力。产品缺乏创新，自主设计的产品少，来样加工产品多、模仿的产品多。

6、缺少专门坯体快速干燥室。坯体干燥是陶瓷生产的主要工序，能耗约占整个生产能耗的40%。我市一些卫生陶企业没有专门的坯体快速干燥（室），坯体在成形室原位干燥，占用面积大，而且还要考虑到成形工人的劳动环境，烘干温度不宜过高，致使坯体干燥速度慢，能源浪费严重，达不到应有的效果。在日用陶瓷生产中，目前普遍采用链式烘箱对石膏模型和坯体一起干燥，存在干燥周期长，能耗高，产品易产生铁脏，石膏模型和坯体干燥所需温度不同的矛盾等诸多问题。

7、生产工序效率低、耗能高。陶瓷的成型工序耗能高，效率低，工人工作环境差。卫生陶瓷业由于多年来的不断技术改造和创新，工艺制造水平、劳动生产效率得到很大提高。随着机械化微压组合浇注成型技术和高压注浆成型新技术在一些企业的陆续使用，产品整体质量水平得到很大提高，功能水平、节水技术基本上与国际接轨。而日用陶瓷业烧成工序耗能高，热量随废烟气排出现象较明显。由于日用瓷投入不足，自动化水平、机械化水平低，导致生产效率低，工人操作环境差，生产过程能耗更高、物料消耗更大。

8、大量废弃物没有很好利用。陶瓷生产过程中会产生大量的废弃物，一是废水，陶瓷生产的原料、模型、成型等工序需要大量的新水，又产生大量的废水；二是废石膏模型，陶瓷生产需要大量的石膏模型，石膏模型使用次数低，产生大量的废石膏模型，污染了环境；三是废泥、废釉、废坯，陶瓷生产过程中产生大量的废泥、废釉、废坯，排放下水道；四是废耐火材料，陶瓷烧成产生大量的废耐材，当垃圾扔掉。这些废弃物没有很好地回收利用，而且还影响和环境。

三、措施与对策

在当前形势下，唐山陶瓷业只有按照国家陶瓷行业“十二五”发展规划要求，加快科技创新，推广应用新材料、新技术、新工艺，大力发展循环经济，加强废弃物的综合利用，注重品牌建设，实现产业转型升级，才能实现我市陶瓷行业健康持续发展。

1、积极开发利用新原料 。陶瓷产业是资源不可再生的行业。针对于原材料缺乏的现状一是应大力研发利用当地或外地的劣质原料，进行新的配方设计，用廉价原料代替昂贵的外埠原料；二是研发利用一些新型本外埠原料，做好技术上的储备；三是开发利用陶瓷废弃物，减少废物的排放，变废为宝，节约资源，降低生产成本。

2、坯体实现快速干燥。建造专用卫生瓷坯体快速干燥室，将坯体干燥和模具干燥分开，制定合理的干燥工艺制度（温度和湿度），将成形后的湿坯第二天移入快速干燥室，加快坯体的快速干燥，使坯体的干燥周期由原来的5—7天缩短到12小时。 夜间把成形室的温度提高到45—50℃，对模具进行强化干燥，有利于延长模具的使用寿命。达到坯体干燥快、模具干燥效果好、工人操作环境好、节能效果显著等多种目的。日用陶瓷生产中，应进行工艺设备更新，采用先进耗能低的微波干燥新工艺。

3、延长石膏模具使用寿命。石膏粉是陶瓷生产主要的辅助材料，年消耗量很大，在成本中约占15%。因各厂情况不同其寿命差别很大，以卫生瓷企业为例，一般使用寿命在75次—85次，但少的仅60次，而较好的企业可达到120次。加强石膏模型制造工艺技术研究，采用优质高强度石膏和新型添加剂、合理配比、采用低压快排水成形新工艺，是延长模具使用寿命的有效措施，可达到日出坯两次，有效延长模具的使用次数60%—100%。

4、多种途径节能。一要减少电费的消耗。原料车间要合理安排班次，尽量安排夜班生产，合理运用峰谷电费差价；采取措施降低球磨机的磨细时间，一个中型企业球磨机磨细时间降低20%，年可节电35万度。二要采用低温快烧新技术。采用新型节能窑具和轻型节能窑车，减少窑车的蓄热量；研究新的泥料、釉料配方，合理调整窑炉，把烧成温度、烧成周期降低，提高产量、降低能耗和生产成本、增创效益。三要充分利用窑炉余热。充分利用窑炉余热，用于干燥石膏模具，成形室坯体的干燥，将热能转换为热水用于职工洗浴等。

5、加强废弃物的利用。陶瓷生产产生的废弃物很多，主要有废瓷、废石膏模、废水等。首先是废瓷的再利用。据测算，较好的企业每年会扔掉废瓷10万件，重量达2000多吨。年产100万件的卫生瓷企业，泥料配方中废瓷加入量增加1%，则每年可多消耗废瓷200多吨。目前废瓷利用率还很低，大部分做为垃圾处理掉。应加强废瓷在配方中加入量的研究，或用来生产机制免烧砖、耐火材料等，扩大废瓷的应用。其次废石膏模的再利用。以年产100万件的卫生瓷企业而言，每年至少会产生2300多吨废模型。目前利用途径主要是水泥企业做部分原料使用，但用量有限。扩大应用领域和使用途径是今后需要研究的课题。三是废水的再利用。企业应建造回收系统、污水处理系统以及二次循环水供水系统，可大幅度减少企业水费的支出，同时也减少污水的排放。四是废泥、废坯再利用。经过严细的拣选、打浆、除铁、过筛后兑入大生产泥浆中使用，也可用于制作烧成用的坯垫。对于废釉浆，回收、处理后，可作为坐便器管道施釉用釉。

6、开发生产“瘦身”型产品。瘦身即在外形尺寸不变，满足使用功能（容水量、冷热水）的前提下，瓷件的厚度减薄，目前我们在市场上看到的薄沿柜盆、薄沿台盆就是一个例子。瘦身可以减少原料、辅料和能源的使用，尤其日用瓷（骨质瓷）生产中坯体减薄有很大的空间。

7、推广应用高压注浆成型新工艺。高压注浆成型新工艺是近些年来陶瓷行业推广应用的新技术，其在节能减排方面优势显著。首先，高压注浆成型使用树脂材料模具，模具使用寿命长，杜绝了废石膏模的产生，减少了对环境的污染；其次，高压注浆成型模具可连续作业，无需干燥，节省了能源；再次，高压注浆成型的坯体含水率低，仅在16%左右，而石膏模具注浆成型坯体的含水率在23%左右，高压注浆成型的坯体可减少干燥耗能。